go green

Senin, 13 November 2017

Pertanaan dan Jawaban Matkul APK

KELOMPOK 1


Dosen : Monita Rahayu, S.T., M.T.

NAMA KELOMPOK :

DHARMA PUTRA SATRIA
NOVAL A.N.R.

RIEFQIE MAULANA


PERTANYAAN
1.      Nama : Tatang
Kelompok : 3
Pertanyaan : era globalisasi cenderung dengan teknologi, gerakan mesin dan gerakan manusia termasuk ergonomi?

2.      Nama : Adit
Kelompok : 2
Pertanyaan : gerakan mesin termasuk ilmu ergonomi atau tidak?

3.      Nama :
Kelompok :
Pertanyaan : seberapa pengaruhkah lingkungan kerja fisik terhadap performa kerja manusia?

4.      Nama : Abdullah ( kelas malam )
Kelompok : -
Pertanyaan : adakah alat bantu dalam cara kerja pada lokomotif balai yasa Yogyakarta?


JAWABAN
1.      Gerakan manusia termasuk kedalam ergonomic. namun, Gerakan mesin tidak termasuk kedalam ergonomi karna pada pengertian ergonomi itu sendiri merupakan ilmu tentang kemampuan dan keterbatasan tubuh manusia terhadap peralatan kerja, perlengkapan, mesin – mesin, pekerjaan, tugas, tempat kerja duduk, organisasi, dan lingkungan berdasarkan informasi karakteristik tubuh manusia untuk produktifitas, keselamatan, kenyamanan, dan efektifitas, fungsi tubuh manusia

2.      Gerakan mesin tidak termasuk kedalam ilmu ergonomic karna tidak sesuai dengan pengertian dari ilmu ergonomic itu sendiri.


3.      Sangat berpengaruh dan sangat penting bagi kelangsungan kerja manusia agar tercipta lingkungan kerja yang aman dan nyaman dan kerja pun menjadi lebih efektif. Salah satu contoh yang dapat mempengaruhi lingkungan kerja adalah kebisingan batas standar dalam kebisingan antara 80 sampai 100 desibel lebih dari itu bisa menulikan pendengaran manusia.

4.      Ya ada alat bantu yang digunakan. Contohnya seperti :
(1) Meteran gulung, untuk mengukur dimensi mesin dan ruang,
(2) kamera digital dengan perlengkapannya,
(3) stop watch, digunakan untuk mengukur durasi waktu gerakan, pekerja dan durasi waktu   proses produksi,
(4) calculator dan computer,
(5) software komputer program OWAS dan RULA

Kamis, 09 November 2017


TUGAS MAKALAH

 PENGECORAN LOGAM




Dosen Pembimbing :
Ir.R.Benny Wahyuadi,M.M,MBA
Mata Kuliah :
Proses Produksi 1

KELOMPOK 2

DISUSUN OLEH :

1.     DHARMA PUTRA S
2.     DWI FAJAR
3.     EKO SUSILO
4.     GUNTUR JS
5.     HANDI YUSUF





FAKULTAS TEKNIK
Program Studi Teknik Industri
UNIVERSITAS PAMULANG
2013

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kehadirat Allah SWT. Sholawat serta salam mari kita junjungkan kepada Nabi kita Muhammad SAW beserta keluarga dan sahabatnya, yang telah membawa kita dari zaman jahilliyah ke zaman yang penuh kebenaran. Karena dengan rahmat dan karunia-Nyalah sehingga Penyusunan Makalah ini yang berjudul “PENGECORAN LOGAM” telah dapat diselesaikan.
Makalah ini merupakan salah satu syarat untuk memenuhi sebagian tugas mata kuliah Proses Produksi 1 guna untuk mendapatkan nilai yang baik.
 Selesainya penyusunan ini berkat bantuan dari berbagai pihak oleh karena itu, pada kesempatan ini penulis sampaikan terima kasih dan penghargaan setinggi-tingginya kepada yang terhormat :
  1. Bapak Dosen kita Ir.R.Benny Wahyuadi,M.M,MBA sebagai dosen mata kuliah Proses Produksi 1.
  2. Rekan – rekan semua di kelas 02TIDPB Universitas Pamulang
  3. Secara khusus penulis menyampaikan terima kasih kepada keluarga tercinta yang telah memberikan dorongan dan bantuan serta pengertian yang besar kepada penulis, baik selama mengikuti perkuliahan maupun dalam menyelesaikan makalah ini.
Serta kerabat-kerabat dekat dan rekan-rekan seperjuangan yang penulis banggakan. Semoga Allah SWT, memberikan balasan atas kebaikan yang telah diberikan kepada penulis. Penulis menyadari makalah ini masih jauh dari sempurna oleh karena itu, kritik dan saran yang sifatnya membangun sangat diharapkan oleh penulis.Akhirnya penulis berharap semoga makalah ini dapat bermanfaat bagi semua pihak yang berkompeten.Amin.

Tangerang Selatan 17-04-2013


Penulis
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR
BAB I
PENDAHULUAN…………………………………………………………………………..…….1
A.    LATARBELAKANG……………………………………………….…………………….1
B.     PERUMUSAN MASALAH………………………………………………………………2
C.     TUJUAN…………………………………………………………………………………..2
D.    MANFAAT………………………………………….…………………………………….3
BAB II
KAJIAN TEORI…………………………………………………………………………………..4
A. PROSES PENGECORAN LOGAM…………………………………………………………..4
1.1 Prosedur Pembuatan Cetakan..………………………………………………………..5
1.2 Pembuatan Cetakan5
B. DEFINISI PENGECORAN……………………………………………………………………6
2.1 Terminologi Pengecoran (Casting)…………………………………………………...7
2.2 Pengecoran Cetakan Pasir…………………………………………………………….8
2.3 Logam – logam dalam Pengecoran………………………………………………….14
2.4 Proses Peleburan Logam…………………………………………………………….19
2.5 Metalurgi Proses Pengecoran………………………………………………………..23
C. Prospek Industi Pengecoran Logam………………………………………………………….31
BAB III
PENUTUP……………………………………………………………………………………….34
KESIMPULAN……………………………………………………………………………….....34
SARAN…………………………………………………………………………………………..35
DAFTAR PUSTAKA……………………………………………………………………………36



BAB 1
PENDAHULUAN

A.Latar Belakang masalah
Coran dibuat dari logam yang dicairkan, dituang ke dalam cetakan,kemudian di biarkan mendingin dan membeku. Oleh karena itu sejarah pengecoran dimulai ketika orang mengetahui bagaimana mencairkan logam dan bagaimana membuat cetakan.Hal itu terjadi kira-kira tahun 4.000 SM, sedangkan tahun yang lebih tepat tidak diketahui orang. Awal penggunaan logam oleh orang ialah ketika orang membuat perhiasan dari emas atau perak tempaan, dan kemudian membuat senjata atau matabajak dengan menempa tembaga, hal itu di mungkinkan karena logam-logam ini terdapat di alam dalam keadaan murni, sehingga dengan mudah orang dapat menempanya.
Kemudian secara kebetulan orang menemukan tembaga mencair, selanjutnya mengetahui cara untuk menuang logam cair ke dalam cetakan, dengan demikian untuk pertama kalinya orang dapat membuat coran yang berbentuk rumit, umpamanya perabot rumah, perhiasan atau hiasan makan. Coran tersebut dibuat dari perunggu yaitu suatu paduan tembaga, timah dan timbal yang titik cairnya lebih rendah dari titik cair tembaga.
Pengecoran perunggu dilakukan pertama di Mesopotamia kira-kira 3.000 tahun SM,teknik ini di teruskan ke Asia Tengah, India, China. Penerusan ke China kira-kira 2.000 tahun SM, dan dalam zaman China kuno semasa Yin, yaitu kira-kira 1.500-1.000 tahun SM. Pada masa itu tangki-tangki besar yang halus buatannya dibuat dengan jalan pengecoran.Sementara itu teknik pengecoran Mesopotamia di teruskan juga ke Eropa, dan dalam tahun 1.500-1.400 SM, barang-barang seperti mata bajak, pedang, mata tombak, perhiasan, tangki, dan perhiasan makan di buat di Spanyol, Swiss,  Jerman, Ustria, Norwegia, Denmark, Swedia, Inggris dan Perancis. 
Teknik pengecoran perunggu di India dan China diteruskan ke Jepang dan Asia Tenggara, sehingga di Jepang banyak arca-arca Budha dibuat antara tahun 600 dan 800.Penggunaan besi di mulai dengan penempaan, sama halnya dengan tembaga. Orang-orang Asiria dan Mesir mempergunakan perkakas besi dalam tahun 2.800-2.700 tahun SM.  Kemudian di China dalam tahun 800-700 SM, ditemukan cara membuat corandari besi kasar yang mempunyai titik cair rendah dan mengandung fosfor tinggi dengan mempergunakan tanur  beralas datar. 
Teknik produksi ini kemudian diteruskan ke negara-negara disekitar Laut Tengah,  di Yunani, 600 tahun SM, arca-arca raksasa Epaminondas atau Hercules, berbagai senjata, dan perkakas dibuat dengan jalan pengecoran. Di India di zaman itu,  pengecoran besi kasar dilakukan dan di eksporke Mesir dan Eropa. Walaupun demikian baru pada abad ke 14 saja pengecoran besi kasar di lakukan secara besar-besaran yaitu ketika Jerman dan Italia meningkatkan tanur beralas datar yang primitip itu menjadi tanur tiup berbentuk silinder, di manapencairan dilakukan dengan jalan meletakkan bijih besi dan arang batu berselang-seling. Produk-produk yang dihasilkan pada waktu itu ialah : meriam, peluru meriam, tungku, pipa dan lain-lain. Cara pengecoran pada zaman itu ialah menuangkan secara langsung logam cair yang didapat dari bijih besi, ke dalam cetakan, jadi tidak dengan jalan mencairkan kembali besi kasar seperti cara kita sekarang.                              
B.Rumusan Masalah
1. Pembekuan paduan – paduan logam
2. Faktor yang memengaruhi fluiditas dan kualitas leburan
3. kelas – kelas utama coran
4. pengecoran bentuk – bentuk sederhana untuk pemrosesan lanjutan dengan deformasi plastis
5. Proses pengecoran bentuk kedalam cetakan sekali pakai dan cetakan pakai ulang
6. Metode peningkatan sifat – sifat produk coran
7. Pemilihan proses pengecoran dan perancangan komponen untuk kemudahan pengecoran.
C.Tujuan
1. Dapat memahami apa itu pengecoran logam.
2. Dapat memahami bentuk atau pola – pola dalam pengecoran logam.
3. Mengetahui kualitas dari produk coran logam
4. Memanfaatkan semaksimal mungkin limbah atau cacatan dari coran logam.
5. Metode peningkatan sifat – sifat produk.



D.Manfaat
Manfaat yang didapat dari makalah ini sangat banyak antara lain;
1.      1.1Menambah ilmu pengetahuan, wawasan yang umum dan luas.
2.      Mengenal bahan – bahan coran.
3.      Mengetahui cara pemilihan proses pengecoran dan perancangan komponen untuk kemudahan pengecoran.

























BAB II
KAJIAN TEORI



Proses pengecoran meliputi: pembuatan cetakan, persiapan dan peleburan logam, penuangan logam cair ke dalam cetakan, pembersihan coran dan proses daur ulang pasir cetakan. Produk pengecoran disebut coran atau benda cor. Berat coran itu sendiri berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda, mulai dari beberapa ratus gram sampai beberapa ton dengan komposisi yang berbeda dan hamper semua logam atau paduan dapat dilebur dan dicor.
Proses pengecoran secara garis besar dapat dibedakan dalam proses pengecoran dan proses percetakan. Pada proses pengeceron tidak digunakan tekanan sewaktu mengisi rongga cetakan, sedang pada proses pencetakan logam cair ditekan agar mengisi rongga cetakan. Karena pengisian logam berbeda, cetakan pun berbeda, sehingga pada proses percetakan cetakan umumnya dibuat dari logam. Pada proses pengecoran cetakan biasanya dibuat dari pasir meskipun ada kalanya digunakan pula plaster, lempung, keramik atau bahan tahan api lainnya.
PASIR
Ada dua cara pengecoran dengan menggunakan cetakan pasir. Pembagian dilakukan berdasarkan jenis pola yang digunakan:
1)      Pola yang dapat digunakan berulang-ulang dan
2)      Pola sekali pakai
Urutan pembahasan proses pengecoran adalah sebagai berikut:
1.      Prosedur pembuatan cetakan
2.      Pembuatan pola
3.      Pasir
4.      Inti
5.      Peralatan (mekanik)
6.      Logam
7.      Penuangan dan pembersihan benda cor.
1.1 PROSEDUR PEMBUATAN CETAKAN

Cetakan diklasifikasikan berdasarkan bahan yang digunakan:
1.      Cetakan pasir basah (green-sand molds)
2.   Cetakan dibuat dari pasir cetak basah.Prosedur
1.      Cetakan kulit kering (Skin dried mold)
2.      Cetakan pasir kering (Dry-sand molds)
Cetakan dibuat dari pasir yang kasar dengan bahan pengikat
1.      Cetakan lempung (Loan molds)
2.      Cetakan furan (Furan molds)
3.      Cetakan CO2
4.      Cetakan logam      Cetakan logam terutama digunakan pada proses cetak-tekan (die casting) logam dengan suhu cair rendah.
5.      Cetakan khusus     Cetakan khusus dapat dibuat dari plastic, kertas, kayu semen, plaster, atau karet.
Proses pembuatan cetakan yang dilakukan di pabrik-pabrik pengecoran dapat di kelompokkan sebagai berikut:
1.      Pembuatan cetakan di meja (Bench molding)
Dilakukan untuk benda cor yang kecil.
2.   Pembuatan cetakan di lantai (Floor molding)
Dilakukan untuk benda cor berukuran sedang atau besar
3. Pembuatan cetakan sumuran (pit molding)
4. Pembuatan cetakan dengan mesin (machine molding)

1.2 Pembuatan Cetakan
Sebagai contoh akan diuraikan pembuatan roda gigi seperti pada Gambar di bawah ini. Cetakan dibuat dalam rangka cetak (flak) yang terdiri dari dua bagian, bagian atas disebut kup dan bagian bawah disebut drag.Pak kotak cetak yang terdiri dari tiga bagian, bagian tengahnya disebut cheek. Kedua bagian kotak cetakan disatukan pada tempat tertentu dengan lubang dan pin.


Proses Pengecoran Logam (Metal Casting Process)

http://4.bp.blogspot.com/_x39hJtmYXuY/S0dNYTxJr9I/AAAAAAAABI0/IvcSIo-d8V0/s400/pouring.jpg
Teknik Pengecoran Logam
B. Definisi Pengecoran (CASTING)
Pengecoran (CASTING) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian di tuangkan kedalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat

Ada 4 faktor yang berpengaruh atau merupakan ciri dari proses pengecoran, yaitu :
1. Adanya aliran logam cair kedalam rongga cetak
2. Terjadi perpindahan panas selama pembekuan dan pendinginan dari logam dalam cetakan
3. Pengaruh material cetakan
4. Pembekuan logam dari kondisi cair

Klasifikasi pengecoran berdasarkan umur dari cetakan, ada pengecoran dengan sekali pakai (expendable Mold) dan ada pengecoran dengan cetakan permanent (permanent Mold).Cetakan pasir termasuk dalam expendable mold. Karena hanya bisa digunakan satu kali pengecoran saja, setelah itu cetakan tersebut dirusak saat pengambilan benda coran. Dalam pembuatan cetakan, jenis-jenis pasir yang digunakan adalah pasir silika, pasir zircon atau pasir hijau.Sedangkan perekat antar butir-butir pasir dapat digunakan, bentonit, resin, furan atau air gelas.

2.1. Terminologi Pengecoran dengan Cetakan Pasir

http://3.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb42uGn-AI/AAAAAAAAADE/jrATFrOiRQY/s400/Untitled-2.jpg

Secara umum cetakan harus memiliki bagian-bagian utama sebagai berikut :
Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola.

Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Bahan inti harus tahan menahan temperatur cair logam paling kurang bahannya dari pasir.

Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Gating sistem suatu cetakan dapat lebih dari satu, tergantung dengan ukuran rongga cetakan yang akan diisi oleh logam cair.

Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal.Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan.

Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue.Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan.

Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi.

2.2. Pengecoran Cetakan Pasir
Pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan aktivitas-aktivitas seperti menempatkan pola dalam kumpulan pasir untuk membentuk rongga cetak, membuat sistem saluran, mengisi rongga cetak dengan logam cair, membiarkan logam cair membeku, membongkar cetakan yang berisi produk cord an membersihkan produk cor. Hingga sekarang, proses pengecoran dengan cetakan pasir masih menjadi andalan industri pengecoran terutam industri-industri kecil. Tahapan yang lebih umum tentang pengecoran cetakan pasir.

A. Pasir
Kebanyakan pasir yang digunakan dalam pengecoran adalah pasir silika (SiO2).Pasir merupakan produk dari hancurnya batu-batuan dalam jangka waktu lama.Alasan pemakaian pasir sebagai bahan cetakan adalah karena murah dan ketahanannya terhadap temperature tinggi. Ada dua jenis pasir yang umum digunakan yaitu naturally bonded(banks sands) dan synthetic (lake sands).Karena komposisinya mudah diatur, pasir sinetik lebih disukai oleh banyak industri pengecoran.

Pemilihan jenis pasir untuk cetakan melibatkan bebrapa faktor penting seperti bentuk dan ukuran pasir. Sebagai contoh , pasir halus dan bulat akan menghasilkan permukaan produk yang mulus/halus. Untuk membuat pasir cetak selain dibutuhkan pasir juga pengikat (bentonit atau clay/lempung) dan air.Ketiga Bahan tersebut diaduk dengan komposisi tertentu dan siap dipakai sebagi bahan pembuat cetakan.

B. Jenis Cetakan Pasir
Ada tiga jenis cetakan pasir yaitu green sand, cold-box dan no-bake mold. Cetakan yang banyak digunakan dan paling murah adalah jenis green sand mold (cetakan pasir basah). Kata “basah” dalam cetakan pasir basah berati pasir cetak itu masih cukup mengandung air atau lembab ketika logam cair dituangkan ke cetakan itu. Istilah lain dalam cetakan pasir adalah skin dried. Cetakan ini sebelum dituangkan logam cair terlebih dahulu permukaan dalam cetakan dipanaskan atau dikeringkan.Karena itu kekuatan cetakan ini meningkat dan mampu untuk diterapkan pada pengecoran produk-produk yang besar.

Dalam cetakan kotak dingin (box-cold-mold), pasir dicampur dengan pengikat yang terbuat dari bahan organik dan in-organik dengan tujuan lebih meningkatkan kekuatan cetakan.Akurasi dimensi lebih baik dari cetakan pasir basah dan sebagai konsekuensinya jenis cetakan ini lebih mahal.

Dalam cetakan yang tidak dikeringkan (no-bake mold), resin sintetik cair dicampurkan dengan pasir dan campuran itu akan mengeras pada temperatur kamar. Karena ikatan antar pasir terjadi tanpa adanya pemanasan maka seringkali cetakan ini disebut juga cold-setting processes. Selain diperlukan cetakan yang tinggi, beberapa sifat lain cetakan pasir yang perlu diperhatikan adalah permeabilitas cetakan (kemampuan untuk melakukan udara/gas).

C. Pola
Pola merupakan gambaran dari bentuk produk yang akan dibuat. Pola dapat dibuat dari kayu, plastic/polimer atau logam. Pemilihan material pola tergantung pada bentuk dan ukuran produk cor, akurasi dimensi, jumlah produk cor dan jenis proses pengecoran yang digunakan.

Jenis-jenis pola :
1. Pola tunggal (one pice pattern / solid pattern)
Biasanya digunakan untuk bentuk produk yang sederhana dan jumlah produk sedikit.Pola ini dibuat dari kayu dan tentunya tidak mahal. 
2. Pola terpisah (spilt pattern)
Terdiri dari dua buah pola yang terpisah sehingga akan diperoleh rongga cetak dari masing-masing pola. Dengan pola ini, bentukproduk yang dapat dihasilkan rumit dari pola tunggal.
3. Match-piate pattern
Jenis ini popular yang digunakan di industri.Pola “terpasang jadi satu” dengan suatu bidang datar dimana dua buah pola atas dan bawah dipasang berlawanan arah pada suatu pelat datar.Jenis pola ini sering digunakan bersama-sama dengan mesin pembuatan cetakan dan dapat menghasilkan laju produksi yang tinggi untuk produk-produk kecil.

http://3.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb6sYQTpEI/AAAAAAAAADM/f6iCIWZwvdc/s400/Untitled-4.jpg

D. Inti
Untuk produk cor yang memiliki lubang/rongga seperti pada blok mesin kendaraan atau katup-katup biasanya diperlukan inti. Inti ditempatkan dalam rongga cetak sebelum penuangan untuk membentuk permukaan bagian dalam produk dan akan dibongkar setelah cetakan membeku dan dingin. Seperti cetakan, inti harus kuat, permeabilitas baik, tahan panas dan tidak mudah hancur (tidak rapuh).

Agar inti tidak mudah bergeser pada saat penuangan logam cair, diperlukan dudukan inti (core prints).Dudukan inti biasanya dibuatkan pada cetakan seperti pada gambar.pembuatan inti serupa dengan pembuatan cetakan pasir yaitu menggunakan no-bake, cold-box dan shell. Untuk membuat cetakan diperlukan pola sedangkan untuk membuat inti dibutuhkan kotak inti.

http://1.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb67ExIbXI/AAAAAAAAADQ/1UF3ELIIUW4/s400/Untitled-5.jpg

E. Operasi Pengecoran
Operasi pengecoran dengan cetakan pasir melibatkan tahapan proses perancangan produk cor, pembuatan pola dan inti, pembuatan cetakan, penuangan logam cair dan pembongkaran produk cor. Tahapan lebih rinci terlihat pada gambar Dibawah ini :

http://2.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb7HjWJjaI/AAAAAAAAADU/AKYeVYBL4UY/s400/Untitled-6.jpg

Setelah proses perancangan produk cor yang menghasilkan gambar teknik produk (a) dilanjutkan dengan tahapan-tahapan berikutnya :

a. Menyiapkan bidang dasar datar atau pelat datar dan meletakan pola atas (cope) yang sudah ada dudukan inti dipermukaan pelat datar tadi.
b. Seperti pada langkah c, untuk cetakan bagian bawah (drag) beserta sistem saluran.
c. Menyiapkan koak inti (untuk pembuatan inti)
d. Inti yang telah jadi disatukan (inti yang dibuat berupa inti setengah atau paroan inti)
e. Pola atas yang ada dipermukaan pelat datar ditutupi oleh rangka cetak atas (cope) dan ditambahkan system saluran seperti saluran masuk dan saluran tambahan (riser). Selanjutnya diisi dengan pasir cetak.
f. Setelah diisi pasir cetak dan dipadatkan, pola dan system saluran dilepaskan dari cetakan
g. Giliran drag diisi pasir cetak setelah menempatkan rangka cetak diatas pola dan pelat datar.
h. Setelah disi pasir cetak dan dipadatkan, pola dilepaskan dari cetakan
i. Inti ditempatkan pada dudukan inti yang ada pada drag.
j. Cope dipasangkan pada drag dan dikunci kemudian dituangkan logam cair.
k. Setelah membeku dan dingin, cetakan dibongkar dan produk cor dibersihkan dari sisa-sisa pasir cetakan.
l. Sistem saluran dihilangkan dari produk cor dengan berbagai metoda dan produk cor siap untuk diperlakukan lebih lanjut.

Dalam teknik pengecoran logam fluiditas tidak diartikan sebagai kebalikan dari viskositas, akan tetapi berarti kemampuan logam cair untuk mengisi ruang-ruang dalam rongga cetak. Fluiditas tidak dapat dikaitkan secara langsung dengan sifat-sifat fisik secara individu, karena besaran ini diperoleh dari pengujian yang merupakan karakteristik rata-rata dari bebrapa sifat-sifat fisik dari logam cair.

Ada dua faktor yang mempengaruhi fluiditas logam cair, yaitu temperatur dan komposisi unsur. Temperatur penuangan secara teoritis harus sama atau diatas garis liquidus. Jika temperatur penuangan lebih rendah, kemungkinan besar terjadi solidifikasi didalam gating sistem dan rongga cetakan tidak terisi penuh. Cacat ini disebut juga dengan nama misrun. Cacat lain yang bisa terjadi jika temperatur penuangan terlalu rendah adalah laps dan seams. Yaitu benda cor yang dihasilkan seakan-akan membentuk alur-alur aliran kontinu logam yang masuk kedalam rongga cetak, dimana alur satu dengan alur lain berdampingan daya ikatannya tidak begitu baik.Jika temperatur penuangan terlalu tinggi pasir yang terdapat pada dinding gating sistem dan rongga cetakan mudah lepas sewaktu bersentuhan dengan logam cair dan permukaanya menjadi kasar.Terjadi reaksi yang cepat antara logam tuang, dengan zat padat, cair dan gas diadalam rongga cetakan.Dari pengujian ini dapat dicari daerah temperatur penuangan yang menghasilkan produk dengan cacat yang seminim mungkin.

http://2.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb7V1GFoII/AAAAAAAAADY/nTTOwXT33Rg/s400/Untitled-7.jpg

Faktor utama yang lain yang mempengaruhi besaran fluiditas adalah komposisi paduan. Logam cair yang memiliki fluiditas yang tinggi adalah logam murni dan alloys komposisi eutectic. Alloys yang dibentuk dari larutan padat, dan memiliki range pembekuan yang besar memiliki fluiditas yang jelek.

http://4.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb7c0EcjgI/AAAAAAAAADc/LQZZCE9vyqs/s400/Untitled-8.jpg

Contoh Pola spiral hasil pengujian Fluiditas
Ada beberapa metoda dalam mengukur fluiditas.Metoda ini dibedakan berdasarkan bentuk rongga cetak yang digunakan untuk mengetahui mampu alir logam cair.Ada rongga cetak yanmg berbentuk spiral dan ada juga rongga cetak yang berbentuk lorong yang memanjang. Pemilihan metoda ini sangat tergantung

http://1.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb7iKiFB8I/AAAAAAAAADg/HtUooUsIo2c/s400/Untitled-9.jpg

Beberapa bentuk cetakan untuk pengukuran Fluiditas
Dari bentuk benda kerja dan bahan cetakan yang akan digunakan. Dalam melakukan pengukuran mampu alir dipraktikum ini digunakan metode dengan rongga cetak yang berbentuk spiral.Meskipun hasil pengukuran dengan metoda diatas dipengaruhi oleh sifat-sifat cetakan, namun pengukuran tersebut sangat praktis, karena langsung menggambarkan bagaimana mampu alir logam cair dalam rongga cetak dengan bahan cetakan sebenarnya.Harga fluiditasnya dinyatakan dengan panjang (dalam mm) spiral yang terisi logam.Atas dasar hal ini, fluiditas juga dikenal dengan istilah Fluid life.

2.3. Logam-logam dalam pengecoran
Besi cor
* Paduan besi yang mengandung C >: 1,7 % dan 1-3 %Si. Unsur lain dapat ditambahkan dengan maksud untuk meningkatkan sifat-sifat seperti kekuatan, kekerasan atau ketahanan korosi. Unsur yang umumnya ditambahkan yaitu Cr, Cu, Mo dan Ni.
* Besi cor memiliki selang temperature cair yang relaitf lebih rendah daripada baja dan relatif lebih “encer” ketika cair.
* Sifat mekanik besi cor tergantung pada jenis struktur mikronya yaitu bentuk dna distribusi elemen-elemen penyusunnya. Salah satu elemen yang memiliki pengaruh yang berarti adalah grafit.Jumlah ,ukuran dan bentuk grafit mempengaruhi kekuatan dan keuletan besi cor. Selain grafit, matriks juga ikut mempengaruhi sifat mekaniknya. Matris besi cor sama dengan yang terdapat pada baja, yaitu feritik, perlitik, feritik+perlitik dan martensitik. Matriks yang terjadi tergantung pada :

- Komposisi kimia
- Laju pendinginan, dan
- Proses perlakuan panas
- Ada lima jenis besi cor :
- Besi cor kelabu (grey cast iron)
- Besi cor malleable (malleable cast iron)
- Besi cor putih (white cast iron)
- Besi cor nodular (nodular/ductile cast iron)
- Compacted graphite cast iron (memiliki struktur mikro antara besi cor, Kelabu dan besi cor nodular).

Sifat mekanik :
45 -75 ksi (kekuatan tarik)
35 – 60 ksi (kekuatan luluh)
1 – 6% (perpanjangan)

Sifat matriks dan karakter grafit diperoleh dari kesetimbangan :
- Komposisi kimia
- Derajat inokulasi
- Laju pembekuan
- Pengaturan laju pendinginan

Untuk mendapatkan sifat yang diinginkan, biasanya pada besi cor diterapkan perlakuan panas karena dari kondisi hasil pengecoran (as-cast) tidak diperoleh sifat yang diinginkan. Proses perlakuan panas yang umum diterapkan :
- Annealing
- Austenitizing dan Quenching
- Tempering
- Besi Cor Putih

Besi cor putih terbentuk ketika unsur karbon (C) tidak mengendap sebagai grafit selama proses pembekuan, akan tetapi tetap berkaitan dengan unsur besi (Fe), krom (Cr) atau molibden (Mo) membentuk karbida.

Besi cor putih bersifat keras dan getas dan memiliki tampilan patahn seperti kristal berwarna putih.

Besi Cor Kelabu

Besi cor kelabu merupakan paduan dari unsur-unsur besi (Fe), karbon © dansilicon (Si) yang mengandung “karbon tak berkaitan” dalam bentuk grafit.Nama besi cor kelabu didapat dari tampilan patahan berwarna kelabu.

Besi cor kelabu untuk keperluan otomotif dan konstruksi umum lainnya dibagi menjadi 10 kelas/garde yang didasarkan pada kekuatan tarik minimumnya.

http://2.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb75lnrjZI/AAAAAAAAADk/YoBP-4R70No/s400/Untitled-12.jpg

Kekuatan, kekerasan dan struktur mikro dari besi cor kelabu dipengaruhi oleh beberapa faktor seperti komposisi kimia, desain, cetakan, karakteristik cetakan dan laju pendinginan selama dan setelah pembekuan.

Unsur Cu, Cr, Mo dan Ni seringkali ditambahkan untuk mengatur struktur mikro matriks dan pembentukan grafit. Selain itu bertujuan untuk meningkatkan ketahanan korosi besi cor kelabu pada beberapa media.

Besi cor kelabu dapat dikeraskan dengan proses quenching dan temperature sekitar 1600˚F (menjadi getas). Kombinasi dengan proses temper akan meningkatakan ketangguhan dan menurunkan kekerasannya.

Besi Cor Malleable
- Besi cor ini dihasilkan dari proses perlakuan panas besi cor putih yang memiliki komposisi tertentu.
- Proses terbentuknya beis cor putih akibat :
- Rendahnya kandungan karbon dan silikon
- Adanya unsur-unsur pembentuk karbida seperti Cr, Mo dan V
- Laju pendinginan dan pembekuan yang tinggi

Pada proses pembuatan besi cor malleable, besi cor putih dipanaskan hingga temperatur diatas temperatur eutectoid (1700oF) kemudian ditahan hingga beberapa jam dan didinginkan dalam tungku. Proses tersebut menyebabkan unsure karbon terlarut dalam austenit, mengendap dan membentuk grafit bulat tak beraturan (irregular nodules of graphite) yang disebut korbon temper. Proses ini akan menghasilkan besi cor malleable dengan matriks ferit.

Besi Cor Nodular
- Besi cor nodular memiliki komposisi unsure yang sama dengan besi cor kelabu. Unsur tersebut yaitu karbon dan silikon.
- Perbedaan besi cor nodular dan kelabu terletak pada bentuk grafit (untuk menghasilkan bentuk grafit yang berbeda, digunakan proses yang berbeda pula)
- Pembulatan grafit dicapai karena ditambahkan unsur Magnesium (Mg) dan Cerium (Ce).

Baja (Baja Cor)
Salah satu jenis baja adalah baja karbon yaitu paduan besi-karbon yang mengandung unsur karbon kurang dari 1,7 % (beberapa literature menyebutkan kandungan karbon maksimum 2.0 %). Sebagai tambahan selain karbon, baja cor mengandung :
- Silikon (Si) : 0.20 – 0,70 %
- Mangan (Mn) : 0,50 – 1,00 %
- Fosfor (P) :<>
- Sulfur (S) :<>

Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon kurang dari 0,8 % (baja hypoeutektoid) terdiri dari FERIT dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah perlit.
Struktur mikro baja cor yang memiliki kandungan karbon lebih dari 0,8 % (baja hipereutektoid) terdiri dari SEMENTIT (Fe3C) dan PERLIT. Kadar karbon yang lebih tinggi menambah jumlah sementit.

http://1.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb8EwTUlOI/AAAAAAAAADo/eAXk9OlFfb4/s400/Untitled-13.jpg

Baja cor dengan kadar C=0,20 % diatas diperoleh dari pendinginan didalam tungku dari temperatur 950oC setelah pengecoran. Bagian yang hitam adalah PERLIT dan yang putih adalah FERIT. Sedangkan baja cor dengan kadar C=0,8 % didinginkan dalam tungku 900oC struktur yang terlihat jelas yaitu PERLIT.

2.4.. Proses Peleburan Logam
Peleburan logam merupakan aspek terpenting dalam operasi-operasi pengecoran karena berpengaruh langsung pada kualitas produk cor. Pada proses peleburan, mula-mula muatan yang terdiri dari logam, unsur-unsur paduan dan material lainnya seperti fluks dan unsur pembentuk terak dimasukkan kedalam tungku. Fluks adalah senyawa inorganic yang dapat “membersihkan” logam cair dengan menghilangkan gas-gas yang ikut terlarut dan juga unsur-unsur pengotor (impurities).Fluks memiliki beberpa kegunaan yang tergantung pada logam yang dicairkan, seperti pada paduan alumunium terdapat cover fluxes (yang menghalangi oksidasi dipermukaan alumunium cair),.Cleaning fluxes, drossing fluxes, refining fluxes, dan wall cleaning fluxes.

Tungku-tungku peleburan yang biasa digunakan dalam industri pengecoran logam adalah tungku busur listrik, tungku induksi, tungku krusibel, dan tungku kupola. Karakteristik masing-masing tungku peleburan adalah :



1. Tungku busur listrik
* laju peleburan tinggi laju produksi tinggi
* polusi lebih rendah dibandingkan tungku-tungku lain
* memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu untuk jangka waktu lama untuk tujuan pemaduan

http://1.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb8MGF0UPI/AAAAAAAAADs/T8zRp2j_WV4/s400/Untitled-14.jpg

2. Tungku induksi
1.  Khususnya digunakan pada industri pengecoran kecil
2.  Mampu mengatur komposisi kimia pada skala peleburan kecil
3. Terdapat dua jenis tungku yaitu Coreless (frekuensi tinggi) dan core atau channel (frekuensi rendah, sekitar 60 Hz)
4.  Biasanya digunakan pada industri pengecoran logam-logam non-ferro
5. Secara khusus dapat digunakan untuk keperluan superheating (memanaskan logam cair diatas temperatur cair normal untuk memperbaiki mampu alir), penahanan temperatur (menjaga logam cair pada temperatur konstan untuk jangka waktu lama, sehingga sangat cocok untuk aplikasi proses die-casting), dan duplexing/tungku parallel (menggunakan dua tungku seperti pada operasi pencairan logam dalam satu tungku dan memindahkannya ke tungku lain)

http://1.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb8dlbILnI/AAAAAAAAADw/ZL0AE4h1PH4/s400/Untitled-15.jpg

3. Tungku krusibel
a. Telah digunakan secara luas disepanjang sejarah peleburan logam. Proses pemanasan dibantu oleh pemakaian berbagai jenis bahan bakar.
b.  Tungku ini bias dalam keadaan diam, dimiringkan atau juga dapat dipindah-pindahkan
c. Dapat diaplikasikan pada logam-logam ferro dan non-ferro

4. Tungku kupola
1. Tungku ini terdiri dari suatu saluran/bejana baja vertical yang didalamnya terdapat susunan bata tahan api
aMuatan terdiri dari susunan atau lapisan logam, kokas dan fluks
b Kupola dapat beroperasi secara kontinu, menghasilkan logam cair dalam jumlah besar dan laju peleburan tinggi

http://1.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb8mEZKywI/AAAAAAAAAD0/OBFOvGFzszM/s400/Untitled-16.jpg

Muatan Kupola
1. Besi kasar (20 % - 30 %)
2. Skrap baja (30 % - 40 %)
Kadar karbon dan siliko yang rendah adalah menguntungkan untuk mendapat coran dengan prosentase Carbon dan Si yang terbatas. Untuk besi cor kekuatan tinggi ditambahkan dalam jumlah yang banyak.

3. Skrap balik
Yang dimaksud skrap balik adalah coran yang cacat, bekas penambah, saluran turun, saluran masuk atau skrap balik yang dibeli dari pabrik pengecoran.

4. Paduan besi
Paduan besi seperti Fe-Si, Fe-Mn ditambahkan untuk mengatur komposisi.Prosentase karbon berkurang karena oksidasi logam cair dalam cerobong dan pengarbonan yang disebabkan oleh reaksi antar logam cair dengan kokas.Prosentase karbon terutama diatur oleh perbandingan besi kasar dan skrap baja.Tambahan harus dimasukkan dalam perhitungan untuk mengimbangi kehilangan pada saat peleburan. Penambahan dimasukkan 10 sampai 20 % untuk Si dan 15 sampai 30 % untuk Mn.

Prosentase steel bertambah karena pengambilan steel dari kokas. Peningkatan kadar belerang (steel) yang diperbolehkan biasanya 0,1 %

2.5. Metalurgi Proses Pengecoran
Pembekuan ingot dan Coran

Dari Pembekuan ingot dihasilkan 3 daerah dengan karakteristik yang berbeda. Daerah-daerah tersebut adalah :
1. Chill Zone
Selama proses penuangan logam cair kedalam cetakan, logam cair yang berkontak langsung dengan dinding cetakan akan mengalami pendinginan yang cepat dibawah temperatur likuidusnya. Akibatnya pada dinding cetakan tersebut timbul banyak inti padat dan selanjutnya tumbuh kearah cairan logam. Bila temperatur penuangannya rendah, seluruh bagian logam cair akan membeku secara cepat dibawah temperatur likuidus. Disisi lain bila temperatur penuangan tinggi, cairan logam yang berada ditengah-tengah ingot akan tetap berada diatas temperatur likuidus untuk jangka waktu lama.

http://1.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb8xBaE2FI/AAAAAAAAAD4/OFnB70AJKNQ/s400/Untitled-17.jpg

2. Columnar zone
Sesaat setelah penuangan, gradien temperatur pada dinding cetakan menurun dan kristal pada daerah chill tumbuh memanjang dalam arah kristal tertentu. Kristal-kristal tersebut tumbuh memanjang berlawanan dengan arah perpindahan panas (panas bergerak dari cairan logam kea rah dinding cetakan yang bertemperatur lebih rendah) yang disebut dengan dendrit. Setiap kristal dendrit mengandung banyak lengan-lengan dendrit (primary dendrit). Jika Fraksi volum padatan (dendrite) meningkat dengan meningkatnya panjang dendrit dan jika struktur yang terbentuk berfasa tunggal, maka lengan-lenagn dendrti sekunder dan tertier akan timbul dari lengan dendrit primer. Daerah yang terbentuk antara ujung dendrit dan ttitik dimana sisa cairan terakhir akan membeku disebut sebagai mushy zone atau pasty zone.

http://4.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb84ahT27I/AAAAAAAAAD8/5ycu4Yp5-24/s400/Untitled-18.jpg

3. Equiaxed zone
Daerah ini terdiri dari butir-butir equiaxial yang tumbuh secara acak ditengah-tengah ingot.Pada daerah ini perbedaan temperatur yang ada tidak menyebabkan terjadinya pertumbuhan butir memanjang.

http://1.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb9K83TMxI/AAAAAAAAAEA/YAvTNEM3RIs/s400/Untitled-19.jpg

Pengaruh Penyusutan
Kebanyakan logam akan menyusut selama proses pembekuan dan ini mengakibatkan perubahan struktur ingot. Paduan-paduan dengan selang pembekuan (daerah antara temperatur liquidus dan solidus ) yang sempit menghasilkan mushy zone yang sempit pula dan pada bagian permukaan atas ingot terdapat sisa cairan logam yang lama kelamaan akan berkurang hingga pembekuan berakhir dan pada ingot mengandung rongga cukup dalam pada bagian tengah atau disebut pipe.

Pada paduan-paduan dengan selang temperatur pembekuan lebar, mushy zone dapat menempati seluruh bagian ingot sehingga tidak terbentuk pipe.

Segregasi pada Ingot dan Coran
Pada struktur pembekuan terdapat dua jenis segregasi yaitu segregasi makro (perubahan komposisi pada tiap bagian spesimen) dan segregasi mikro (seperti yang terjadi antara lengan dendrit sekunder). Ada empat faktor yang menyebabkan timbulnya segregasi makro, yaitu :

1. Penyusutan karena pembekuan dan kontraksi panas
2. Perbedaan kerapatan antardendritik cairan logam
3. Perbedaan kerapatan antara padatan dan cairan
4. Temperatur yang menyebabkan perbedaan kerapatan dalam cairan

Segregasi dalam pembekuan logam tidak diinginkan karena memberikan pengaruh buruk pada sifat mekanik. Untuk segregasi mikro, pengaruhnya dapat dikurangi dengan proses perlakuan panas (homogenisasi).

Pemeriksaan Produk Cor
Tujuan :
1. Pemeriksaan rupa
a. Pemeriksaan rupa/fisik
b. Pemeriksaan dimensi (menggunakan jangka sorong, micrometer, jig pemeriksa dan alat ukur lainnya)

2. Pemeriksaan cacat dalam (pemeriksaan tidak merusak, NDT)
    a. Pemeriksaan ketukan
    b. Pemeriksaan penetrasi (dye-penetrant)
    c. Pemeriksaan magnafluks (magnetic-particle)
    d. Pemeriksaan supersonic (ultrasonic)
    e. Pemeriksaan radiografi (radiografi)

3. Pemeriksaan material
    a. Pengujian kekerasan (menggunakan metoda Brinell, Rockwell, Vickers dan Shore)
    b. Pengujian tarik
    c. Pengujian analisa kimia (spektrometri,EDS)
    d. Pengujian struktur mikrodan struktur makro
    e. Pemeriksaan dengan merusak


Cacat-cacat pada Coran
Komisi pengecoran international telah membuat penggolongan cacat-cacat coran dan dibagi menjadi 9 kelas, yaitu :
1. Ekor tikus tak menentukan atau kekerasan yang meluas
2. Lubang-lubang
3. Retakan
4. Permukaan kasar
5. Salah alir
6. Kesalahan ukuran
7. Inklusi dan struktur tak seragam
8. Deformasi
9. Cacat-cacat tak nampak

http://1.bp.blogspot.com/_n8DjLDSfwKQ/TMb9U3LAepI/AAAAAAAAAEE/NSn7nmqetik/s400/Untitled-20.jpg




Ayat Tentang Besi
"…Dan Kami turunkan besi yang padanya terdapat kekuatan yang hebat dan berbagai manfaat bagi manusia ...." (Al Qur'an, 57:25)
Kata "anzalnaa" yang berarti "kami turunkan" khusus digunakan untuk besi dalam ayat ini, dapat diartikan secara kiasan untuk menjelaskan bahwa besi diciptakan untuk memberi manfaat bagi manusia. Tapi ketika kita mempertimbangkan makna harfiah kata ini, yakni "secara bendawi diturunkan dari langit", kita akan menyadari bahwa ayat ini memiliki keajaiban ilmiah yang sangat penting.
Ini dikarenakan penemuan astronomi modern telah mengungkap bahwa logam besi yang ditemukan di bumi kita berasal dari bintang-bintang raksasa di angkasa luar.
Logam berat di alam semesta dibuat dan dihasilkan dalam inti bintang-bintang raksasa.Akan tetapi sistem tata surya kita tidak memiliki struktur yang cocok untuk menghasilkan besi secara mandiri.Besi hanya dapat dibuat dan dihasilkan dalam bintang-bintang yang jauh lebih besar dari matahari, yang suhunya mencapai beberapa ratus juta derajat. Ketika jumlah besi telah melampaui batas tertentu dalam sebuah bintang, bintang tersebut tidak mampu lagi menanggungnya, dan akhirnya meledak melalui peristiwa yang disebut "nova" atau "supernova". Akibat dari ledakan ini, meteor-meteor yang mengandung besi bertaburan di seluruh penjuru alam semesta dan mereka bergerak melalui ruang hampa hingga mengalami tarikan oleh gaya gravitasi benda angkasa.
Semua ini menunjukkan bahwa logam besi tidak terbentuk di bumi melainkan kiriman dari bintang-bintang yang meledak di ruang angkasa melalui meteor-meteor dan "diturunkan ke bumi", persis seperti dinyatakan dalam ayat tersebut: Jelaslah bahwa fakta ini tidak dapat diketahui secara ilmiah pada abad ke-7 ketika Al Qur'an diturunkan.

Proses Pembuatan Besi Kasar
Pada umumnya logam-logam yang dihasilkan dari dalam tambang masih dalam bentuk batu-batuan dan biasanya terdapat dalam keadaan terikat dengan unsur-unsur lain. Untuk dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan barang-barang jadi atau setengah jadi maka terlebih dahulu logam-logam tersebut mendapat beberapa pengerjaan.


Tanur tinggi
Tanur tinggi digunakan untuk mengolah logam-logam tambang (bijih besi), kokas, batu kapur untuk dijadikan besi kasar. Besi kasar yang dihasilkan ini nantinya masih perlu diolah kembali didalam tungku-tungku baja untuk dijadikan baja atau besi cor.Tanur tinggi mempunyai tinggi ± 30 m dan diameter terbesar ± 9 m. bagian luar terbuat dari pelat-pelat baja dan bagian dalamnya dilapisi bata tahan api.

Tungku ini dibagi menjadi bagian utama yaitu :
a. Bagian atas (puncak)
Bahan-bahan seperti kokas, bijih besi dan bahan tambahan (kapur) dimasukkan melalui bagian ini.Pada bagian ini juga dilengkapi dengan lubang-lubang untuk melakukan udara.

b. Bagian tengah
Bagian tengah ini memiliki bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah makin besar. Fungsinya dibuat demikian adalah :
- Bahan-bahan mudah bergeser kebawah
- Gas CO dapat mencapai setiap tempat dekat dinding bagian dalam tungku dilapisi dengan bata tahan api.

c. Bagian bawah
Bagian ini mempunyai bangun berbentuk kerucut yang makin kebawah semakin mengecil dan gunanya dibuat demikian adalah :
- Cairan mudah dikumpulkan pada tungku
- Isi tungku makin lama makin mengecil

Bagian dalamnya terbuat dari bata tahan api kualitas tinggi karena dinding bagian ini harus tahan terhadap temperatur tinggi (± 3000 oF) dan tahan terhadap reaksi kimia seperti tahan terhadap asam-asam, terutama bila bijih besinya mengandung fosfor.


d. Bagian Tungku
Bagian ini berbentuk silinder yang merupakan tabung persegi empat. Pada bagian dalamnnya dipasang bata tahan api kualitas tinggi dan memiliki ketebalan ± 1m. Dibuat tebal dan menggunakan bata tahan api karena :
- Dapat tahan terhadap proses kimia
- Dapat tahan terhadap tekanan logam cair dan terak cair
- Dapat tahan terhadap temperatur tinggi

Diantara pasangan-pasangan bata tahan api, dipasang pipa-pipa saluran yang dialiri air pendingin dan pada bagian atas tabung dipasang pipa-pipa yang digunakan untuk menyalurkan udara panas. Pada bagian dinding tungku dipasangi lubang laluan logam cair dan terak cair.

Bahan-bahan dalam Proses Tanur Tinggi
1. Biji besi
Besi didapat dengan mengambil dari biji besi yang umumnya berbentuk oksida dari alam dan besi murni hanya didapat dalam jumlah yang kecil. Pemisahan unsur besi dari biji besi dilakukan dalam sebuah tungku yang dinamai dengan SMELTING (proses reduksi). Adapun biji besi tersebut ditemukan dalam bentuk sebagai berikut :

a. Berbentuk batu
 Hematit (Fe2O3, batu besi merah) mengandung unsur besi antara 45 %-65 % dan sedikit mengandung fosfor.

 Magenetit (Fe3O4) mengandung unsur besi antara 40 % - 70 % dan hampir tidak mengandung fosfor, berwarna hijau tua mendekati warna hitam dan mempunyai sifat magnet yang kuat.

 Fe2O3H2O, mengandung unsur besi 25 % - 50 % air dan fosfor

b. Berbentuk pasir
Pasir besi (TiO2) mengandung oksida besi = 70 % yang bercampur dengan oksida titan (Ti2O2) antara 9 % - 11 %

c. Berbutir halus
Sperosiderit mengandung unsur besi ±40 % bercampur dengan tanah liat.

2. Batu Kapur
Biji besi hasli proses reduksi belum dapat diaktakan bersih secara keseluruhan dan masih terdapat kotoran-kotoran. Untuk menghilangkan kotoran-kotoran tersebut maka pada saat diproses dalam tanur tinggi ditambahkan batu kapur (CaO atau dolomite, CaCO3) sehingga akan membentuk terak

3. Bahan Bakar
Bahan bakar yang digunakan dalam proses tanur tinggi adalah kokas dan arang kayu

a. Arang kayu
Keuntungan mengunakan arang kayu adalah karena bersih, tidak mengandung P dan S. Sedangkan kerugiannya adalah :

· Nilai kalornya rendah kira-kira 400 Cal/Kg
· Tidak keras, mudah pecah dan berpori-pori
· Jumlahnya terbatas
· Hanya dapat digunakan untuk tanur tinggi yang memiliki tinggi 17-20m
b. Kokas
Didapat dari pembakaran tidak sempurna batu bara. Keuntungan menggunakan kokas sebagai bahan bakar adalah :

· Nilai kalornya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg
· Keras, besar-besar dan berpori-pori
· Mempunyai kadar karbon yang tinggi
· Sewaktu pembuatan kokas terdapat hasil tambahan seperti gas, ter, dll.


Kekurangan bahan bakar kokas yaitu mengandung belerang (S) dan ini sangat buruk pengaruhnya terhadap pembuatan baja atau besi cor.

c. Anthrosit
Keuntungan menggunakan bahan bakar jenis ini adalah :
· Nilai karbonnya tinggi sekitar 8000 Cal/Kg
· Cukup keras dan besar-besar
· Tidak mengandung gas
Kekurangan bahan bakar anthrosit adalah tidak berpori dan hanya sedikit terdapat di dunia

4. Udara panas
Udara panas digunakan untuk membantu pembakaran (CO2) dan pembentukan gas CO sebagai gas untuk reduksi biji besi. Untuk mereduksi bijih besi diperlukan udara panas yang banyak dan udara panas yang digunakan mempunyai temperatur ±900OC. Untuk mendapat udara panas dengan temperatur yang tinggi adalah dengan memanaskan udara dingin di tungku pemanas yang dinamakan tungku COWPER.Udara dingin yang dimasukkan didatangkan dari kompresor torak.

Keuntungan menggunakan udara panas dalam proses tanur tinggi adalah untuk menghemat bahan bakar untuk mempercepat proses reduksi atau pencairan biji besi.
Diposkan oleh Putra_Lamong di 10:36 PM http://img1.blogblog.com/img/icon18_email.gif 


http://t3.gstatic.com/images?q=tbn:ANd9GcTEGB1elK0COHGnhN8ktrPRa85xi9LqhOAWMIO07qrIvSp3bM8V

C. PROSPEK INDUSTRI PENGECORAN LOGAM

Industri pengecoran logam yang terdapat di kecamatan Ceper Kabupaten Klaten ini telah ada sejak dahulu kala, yakni terhitung sejak zaman penjajahan Belanda. An sampai sekarang industri tersebut masih tetap eksis keberadaannya mengingat keberadaan produk yang dihasilkan banyak dibutuhkan oleh beberapa instansi dengan skala besar seperti PJKA, PELNI, selain itu beberapa produk yang dihasilkan merupakan pesanan dari luar negri.dapat dikatakan bahwa industri pengecoran logam di Kecamatan Ceper ini sudah go public dan internasional.
Keberadaan industri baik yang berskala kecil, menengah, dan besar ini bisa dijumpai hampir diseluruh wilayah kecamatan Ceper.Keberadaan Industri Pengecoran Logam di Ceper tak lepas dari jasa seorang ahli bijih besi yang berasal dari Serang Banten, bernama Ki Serang Kusuma. Dari awal dirintisnya industri ini hingga sekarang telah mengalami banyak proses dan perkembangan. Industri pengecoran logam ini telah ada sejak abad ke-19. Bermula dari alat-alat pertanian tradisinonal (mata bajak), alat-alat rumah tangga, hingga kini beralih ke produk lain (mesin pelumat tanah liat (mollen), alat press genteng, sambungan pipa, pompa air, dan lain-lain) dan barang antik (hiasan dinding, lampu robyong, lampu jalan, lampu taman, meja kursi, pagar atau tralis, dan lain-lain), kemudian juga produk komponen mesin (komponen mesin tenun, komponen mesin bermotor (sparepart), komponen kereta api (blok rem), komponen mesin diesel, komponen alat listrik dan produk sejenis lainnya). Untuk menilai kualitas produk yang dihasilkan telah didirikan Laboratorium Pengecoran Logam Ceper yang melayani uji pasir cetak, kekerasan, kekuatan tarik, struktur mikro dan analisa komposisi kimia logam.
Industri pengecoran logam di Kecamatan Ceper membentuk suatu klaster yang terdiri 237 unit industri.Kapasitas yang terpasang sebesar 150.000 per tahun (4% kapasitas nasional) dan kapasitas produksi tahunan sebesar 30.000 (20% dari kapasitas nasional), sehingga dapat membuka lapangan pekerjaan dan menampung tenaga kerja sebanyak 4000 orang dengan sebagian besar usaha adalah IKM (Industri Kecil dan Menengah).





BAB III
PENUTUP

KESIMPULAN

Hasil – hasil pengecoran yang sempurna hanya dapat diperoleh jika batasan – batasan pada proses pembekuan diketahui sewaktu perancangan pengecoran dan perancangan proses:
1.      Selama pembekuan terjadi, cetakan harus lebih dingin dibanding logam. Masalah aliran fluida dan perpindahan kalor akan membatasi ketebalan dinding minimum yang dapat dicapai. Terutama jika suatu paduan membeku dengan pertumbuhan dendrit – dendrit yang akan menghambat aliran fluida.
2.      Teknik – teknik pembuatan saluran masuk dan penambah harus menjamin berlangsungnya pengisian yang halus dan sempurna ke rongga cetakan yang diikuti dengan pembekuan yang berkelanjutan, dengan pasokan cairan logam yang cukup untuk mengisi corong – corong bentukan yang muncul.
3.      Perpindahan kalor harus dikontrol secara lokal untuk mencegah kekurangan pada bagian coran yang membeku terakhir dan meminimalkan porositas.
4.      Control ukuran-butir merupakan salah satu cara paling berdaya guna untuk meningkatkan sifat – sifat mekanis.
5.      Sifat – sifat dapat diperbaiki dengan pemberian tekanan dalam kisaran suhu yang menyebabkan bahan menjadi lunak atau dengan penekanan isostatik panas terhadap coran yang telah membeku.
6.      Bahaya – bahaya dalam penanganan logam yang mencair, radiasi sinar dan termal dari larutan bersuhu tinggi, serta pengoperasian mesin pengecoran memerlukan perhatian khusus, alat perlindungan diri, dan ukuran – ukuran keamanan yang keras. Uap – uap dan gas – gas beracun harus tertampung atau dengan perlakuan khusus agar para pekerja dan lingkungan dapat terlindungi.





SARAN

Dalam pengecoran logam kita harus mengetahui dan mengikuti langkah – langkah yang benar sesuai dengan prosedur.Dalam tahap pemrosesan kita pun sebagai pekerja wajib memakai pengaman, alat alat perlindungan diri, dan pelatihan khusus.
Cetakannya pun harus sempurna.Benda cor itu sendiri tidak mungkin lebih baik dari dari cetakannya.
























DAFTAR PUSTAKA


schey,A.John.:Proses Manufaktur.Departmen of Mechanical Engineering University of Waterloo, Ontario, 1999.
Khazanah Trans7 18=04=2013.05:30 .